جستجو در مقالات منتشر شده


۳ نتیجه برای سوسن آبادی فراهانی

وحید طهماسبی، محمد حافظ باقی، سپهر آئینه بندی، امین سوسن آبادی فراهانی،
دوره ۲۳، شماره ۷ - ( تیر ۱۴۰۲ )
چکیده

امروزه به علت نیاز روزافزون صنایع مختلف نظامی، هوافضا، خودروسازی و... به مواد با نسبت استحکام به وزن بالا، استفاده از مواد کامپوزیت پایه فلزی، به‌خصوص کامپوزیت‌های پایه آلومینیومی به‌صورت چشمگیری افزایش یافته است. ماشین‌کاری جهت نیل به دقت ابعادی بالا جزء جدایی‌ناپذیر فرآیند تولید محصولات ساخته‌شده با کامپوزیت‌های پایه آلومینیومی می‌باشد. به دلیل وجود ماده تقویت‌کننده همچون کاربید سیلیسیوم و سایر ذرات ساینده با سختی بالا، ماشین‌کاری این دسته از مواد همواره با چالش‌های فراوانی روبه‌رو می‌گردد. لذا مطالعه پارامترهای مؤثر بر ماشین‌کاری کامپوزیت‌های پایه آلومینیومی امری ضروری است. در این مطالعه به اثر سرعت دوران اسپیندل، سرعت پیشروی، عمق برش و درصد ذرات تقویت‌کننده با استفاده از روش‌های آزمایش تجربی و آماری پرداخته شده است و پاسخ‌های زبری سطح و نرخ براده برداری مورد بررسی دقیق قرار گرفته است. در این مقاله با بهره گیری از یک مطالعه روشمند شامل مدلسازی آماری به روش سطح پاسخ و استخراج معادلات رگرسیون، روش تحلیل حساسیت آماری سوبل و بهینه سازی با استفاده از الگوریتم درینگر، رفتار متغبرهای  ورودی بر روی باسخ های خروجی به صورت کمی و کیفی مورد مطالعه قرار گرفته است.  مطابق با نتایج به‌دست‌آمده سرعت دوران اسپیندل بیشترین تأثیر را بر روی زبری سطح را دارد. همچنین پیشروی ۳۳%، سرعت دوران اسپیندل ۲۸%، عمق برش ۲۶% و درصد ذرات تقویت‌کننده ۱۳% بر روی نرخ براده برداری تأثیرگذار هستند.
 


وحید طهماسبی، سپهر آئینه بندی، محمد حافظ باقی، امین سوسن آبادی فراهانی،
دوره ۲۳، شماره ۸ - ( مرداد ۱۴۰۲ )
چکیده

پیشرفت‌های صورت گرفته در بسیاری از زمینه‌های مهندسی مرهون دستیابی به مواد اولیه با ویژگی‌های مطلوب است. استفاده از کامپوزیت‌های زمینه فلزی به دلیل دارا بودن نسبت استحکام به وزن مناسب، مقاومت به سایش و خزش و... به‌عنوان یک جایگزین برای مواد اولیه رایج ازجمله آلیاژهای آهنی در حال رشد سریع می‌باشد. ماشین‌کاری کامپوزیت‌های پایه فلزی به دلیل وجود ذرات تقویت‌کننده بسیار ساینده در زمینه فلزی آن، کاری دشوار و همراه با مشکلات فراوان روبه‌رو است. ازاین‌رو بررسی عوامل اثرگذار بر روی این مواد امری لازم و اجتناب‌ناپذیر است. در این مطالعه سعی بر این شده است مطالعه ای روشمند به منظور بررسی تأثیر پارامترهای سرعت دوران اسپیندل، سرعت پیشروی، عمق برش و درصد ذرات تقویت‌کننده بر روی رفتار نیروی برشی و سایش ابزار با استفاده از روش‌های طراحی ازمایش،  مدلسازی و روش های تحلیل حساسیت آماری صورت گیرد. تحلیل دقیق رفتارها با ارائه معادلات رگرسیون  آماری و بهینه سازی به روش درینگر و تحلیل حساسیت ای - فست انجام شده است. مطابق با نتایج به‌دست‌آمده عمق برش بیشترین تأثیر را بر نیروی ماشین‌کاری را داد. همچنین سرعت برشی با ۷۷%، نرخ پیشروی با ۹% درصد و عمق برش و درصد وزنی ذرات تقویت‌کننده با ۷% درصد سایر پارامترهای اثرگذار بر روی سایش ابزار در فرآیند فرزکاری این کامپوزیت هستند.
وحید طهماسبی، امین سوسن آبادی فراهانی، دانیال قاضی خوانساری، محمدحافظ باقی،
دوره ۲۳، شماره ۱۰ - ( مهر ۱۴۰۲ )
چکیده

با توجه به افزایش چشمگیر تقاضا برای استفاده از مواد باقابلیت‌های جدید، استفاده از مواد کامپوزیتی به‌شدت در حال افزایش است. مواد کامپوزیتی با زمینه فلزی به علت دارا بودن خواص منحصربه‌فردی ازجمله مقاومت به سایش بالا، نسبت استحکام به وزن زیاد و... ازجمله مواد نوین مورد استفاده توسط مهندسین در صنایع مختلف، خصوصاً در صنایع هوافضا، خودروسازی و... می‌باشند. با توجه به ماهیت فلزی این مواد، فرآیند ماشین‌کاری جزء جدایی‌ناپذیر جهت رسیدن این دست از مواد به شکل و خواص نهایی محصول است. در بین مواد کامپوزیتی، کامپوزیت زمینه آلومینیومی بیشتر از هر نوع کامپوزیت دیگری در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این مطالعه با بهره‌گیری از یک مطالعه روشمند شامل مدل‌سازی آماری به روش سطح پاسخ و استخراج معادلات رگرسیون اثر سرعت دوران اسپیندل، نرخ تغذیه و عمق برش بر روی زبری سطح، نرخ براده برداری و سایش جانی در هنگام تراش‌کاری کامپوزیت‌ هیبریدی آلومینیومی A۳۵۹/B۴C/ Al۲O۳ موردبررسی دقیق قرار گرفته است. بر اساس مطالعات صورت پذیرفته می‌توان اذعان نمود با افزایش سرعت برشی، نرخ پیشروی و عمق برش سایش ابزار و همچنین نرخ براده برداری افزایش می‌یابد. همچنین بهترین ترکیب از مقادیر برای به حداقل رساندن هم‌زمان زبری سطح و به حداکثر رساندن نرخ براده برداری و حداقل رساندن سایش جانبی پیدا شد. بهترین ترکیب پارامترها عبارت‌اند از: سرعت اسپیندل ۶۰۰ دور بر دقیقه، نرخ پیشروی ۰۷۵/۰ میلی‌متر بر دور، عمق برش ۲۰/۰ میلی‌متر.


صفحه ۱ از ۱