---

ایجاد ایجاد تنش پسماند فشاری یکی از راه‌های بهبود عمر خستگی قطعات فلزی است. روش‌های متعدد و گوناگونی برای ایجاد این تنش پسماند فشاری وجود دارد، روش‌هایی مانند ساچمه کوبی و یا نوردکاری عمیق. یکی از جدیدترین و پیشرفته‌ترین روش‌های ایجاد تنش پسماند فشاری در قطعات صنعتی لیزرکوبی است. فرآیند لیزر کوبی، فرآیند جدید و نسبتاً پیچیده ای است، بنابراین لازم است تا آزمایش‌‌ها متعددی بر روی آن انجام شده تا فرآیند بهتر شناخته شود. بدین منظور در این پژوهش از یک لیزر ان دی یاگ باانرژی پالس mJ۱۲۰۰ استفاده شد تا فرآیند لیزر کوبی به صورت تجربی روی آلیاژ آلومینیم۶۰۶۱- T۶ انجام شود. تاثیر فرآیند بر روی سختی در عمق قطعه، ریزساختار، و زبری سطح مورد ارزیابی قرار گرفت. همچنین برای مطالعه اثر فرآیند روی شکاف روی سطح نیز یک سطح شکاف دار فرآوری شده و نتایج آن ارزیابی گردید. نتایج نشان دادند که فرآیند لیزر کوبی می‌تواند سختی ماده را تا عمق ۱۰۰۰ میکرون زیر سطح افزایش دهد. همچنین نتایج نشان داد که این فرآیند می‌تواند زبری سطح را کمی افزایش دهد که این افزایش با انتخاب پارامترهای مناسب می تواند محدود شود. لیزر کوبی یک قطعه دارای شکاف نشان داد که این فرآیند می تواند موجب رشد ترک در انتهای شکاف شود.

---

---

---

---

از روش‌های نوین برش ورق‌های فلزی، برش توسط لیزر است. در این روش، میزان ناحیه متأثر از حرارت و در نتیجه تغییر ساختار ماده پایه و نیز اعوجاج نسبت به سایر روشهای حرارتی بسیار کم بوده و کیفیت برش خوبی ارائه می دهد. کنترل ناحیه متأثر از حرارت هنگام برش لیزری ورق تیتانیوم به علت هدایت حرارتی پایین و تمایل بالا به واکنش شیمیایی، از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این مقاله به کمک آرایه متعامد L۱۶ تاگوچی اثرات تعدادی از مهمترین پارامترها بر روی عرض این ناحیه هنگام برش ورق نازک تیتانیوم خالص تجاری به کمک لیزر پیوسته دی اکسید کربن مورد ارزیابی قرار گرفت. این پارامترها شامل ترکیب گاز خنثی کمکی، فاصله نازل برش از ورق، سرعت برش و توان لیزر است. متالوگرافی نمونه‌ها، تأثیرات هر یک از پارامترها و شرایط بهینه بررسی شد. با استفاده از نتایج، پیشنهاد شده است در برش ورق نازک تیتانیوم سرعت تا حد ممکن بالا انتخاب شود و انرژی جداسازی لازم از طریق تغییرات در توان لیزر تأمین شود. استفاده از گاز کمکی هلیوم به جای آرگون نیز تأثیر قابل توجهی بر کاهش عرض ناحیه متأثر از حرارت نشان داد. در پایان، تغییرات ریزساختار و سختی ارائه شده است.

---

فرآیندهای ساخت افزودنی یا پرینت سه بعدی که بوسیله آنها قطعات پیچیده کاربردی با استفاده از مدل سه بعدی قطعه مستقیما ساخته می شوند، در سالهای اخیر به عنوان یکی از مهمترین زمینه های تحقیق و توسعه مورد توجه قرارگرفته اند. قابلیتهایی نظیر کاهش زمان و هزینه طراحی تا تولید، امکان فرآوری انواع مواد مهندسی، تولید قطعات با هندسه بسیار پیچیده، و امکان تولید اقتصادی قطعات اختصاصی تعدادی از مزیتهای این روشها می باشند. تف‌جوشی لیزری انتخابی غیرمستقیم یکی از روشهای ساخت افزودنی می باشد که می تواند برای ساخت قطعات پیچیده و موادی مثل سرامیکها که دارای نقطه ذوب بالایی هستند و با روشهای مرسوم تولیدشان سخت و یا غیرممکن می باشد، استفاده شود. در این تحقیق تف جوشی غیرمستقیم ذرات پودر آلومینای کروی با پوشش نازکی از ترموپلاست آمورف پلی‌استایرن و پلی متیل متاکریلات بررسی شده است. جهت پوشش دهی ذرات آلومینا با درصد وزنی مختلف پوشش مورد نظر، از روش وارونگی فاز استفاده شده است. در این تحقیق نحوه پوشش دهی و چگونگی ارزیابی پوشش شرح داده شده است. تکنیکهای ارزیابی پوشش شامل میکروسکوپ الکترونی روبشی، آنالیز طیف سنجی تبدیل فوریه مادون قرمز، آنالیز توزین حرارتی و آنالیز گرماسنجی افتراقی می باشد. در نهایت با استفاده از مقادیر مناسب پارامترهای لیزر و همچنین انتخاب ذرات پودر آلومینا با نازکترین پوشش ترموپلاست، قطعات سبز به روش تف‌جوشی لیزری انتخابی تولید گردید.

---

---

امروزه تولید قطعات صنعتی از جنس سوپرآلیاژها و فلزاتی که دارای سختی بالا و همچنین ماده اولیه گران‌قیمت هستند، به علت دورریز ماده اولیه، سایش ابزار و ناتوانی در تولید هندسه‌های پیچیده با روش‌های ماشین‌کاری سنتی و مدرن از جمله مسائل مهم در صنعت بشمار می‌رود. فرایند ذوب گزینشی با لیزر از زیرشاخه‌های فناوری ساخت افزودنی می‌باشد که با تولید لایه‌لایه قطعات، امکان ایجاد هندسه‌های پیچیده از مواد پرکاربرد در صنعت را فراهم می‌سازد. از جمله سوپرآلیاژ‌های مهم در صنعت هوافضا و توربین‌های گازی می‌توان به سوپرآلیاژ هستلوی ایکس اشاره کرد. هدف از انجام این پژوهش تولید قطعاتی از جنس سوپر‌آلیاژ هستلوی ایکس به روش ذوب گزینشی با لیزر با عیوب کمینه و چگالی نسبی بالا است. به همین منظور سه نمونه در محدوده چگالی انرژی لیزر ۵۰ تا ۹۰ ژول بر میلی‌متر مکعب ساخته شد. تصاویر نمونه‌های ساخته شده پس از آماده‌سازی سطوح جانبی یکپارچه‌سازی و چگالی نسبی هر نمونه به روش ‌آنالیز تصویر محاسبه گشت. بررسی نشان داد که نمونه با چگالی انرژی حجمی ۹۰ ژول بر میلی‌متر مکعب دارای کمترین عیوب، بالاترین سختی و چگالی نسبی بالای ۹۹ درصد است.
 

---

در سال‌های اخیر، بهینه سازی توپولوژی به عنوان رویکردی خلاقانه به منظور طراحی قطعات سبک و با کارایی بالا مورد استفاده قرار گرفته است. با وجود تنوع و گستردگی بالای این روش‌ها، تنها تعداد محدودی از آن‌ها را می‌توان در در نرم‌افزارهای تجاری و قابل استفاده برای هندسه‌های پیچیده یافت. در این پژوهش در گام اول قطعه‌ای صنعتی بازطراحی و سپس به سه روش مختلف بهینه سازی توپولوژی شامل کمینه سازی انرژی کرنشی با متغیرهای پیوسته، کمینه سازی انرژی کرنشی با متغیرهای گسسته و بهینه سازی مقید شده با تنش، تا حدود ۶۰ درصد سبک سازی می‌گردد. سپس پارامترهایی نظیر بیشینه تنش و جابه‌جایی، ضریب ایمنی، میزان همگرایی و خطای ناشی از آن، وزن نهایی و هزینه محاسباتی در هر رویکرد مقایسه می‌شود. هدف اصلی از این مطالعه یافتن بهترین روش در دسترس به منظور سبک سازی این قطعه می‌باشد. در نهایت می‌توان نتیجه گیری نمود که با وجود تفاوت‌هایی در عملکرد و نتیجه هر رویکرد، تمامی روش‌ها قابل قبول هستند اما روش کمینه سازی انرژی کرنشی با متغیر پیوسته در عین رسیدن به وزن مناسب، تمرکز تنش کمتری خواهد داشت. لازم به ذکر است که عموما هندسه‌های بهینه سازی شده دارای پیچیدگی‌های فراوانی هستند و به دلیل پتانسیل و انعطاف پذیری بالای فناوری‌های ساخت افزودنی تنها به کمک این روش‌ها قابل تولید می‌باشند.