---

سالهاست که نیتروژن دهی در محیط های پلاسمایی انجام می شود. تلاشهای زیادی در جهت توسعه روشهای جدید، مانند کاشت یون توسط غوطه وری در پلاسما Plasma Immersion Ion Implantation (PI۳) و نیتروژن دهی پلاسمایی با فرکانس رادیویی Radio Frequency (RF) Plasma Nitriding به منظور انتقال جرم نیتروژن به درون سطح قطعه، انجام شده است. این مقاله نتایج حاصل از تحقیقات مورفولوژی سطح نمونه های عملیات شده را با استفاده از میکروسکوپ نیروی اتمی Atomic Force Microscopy (AFM) ارایه می دهد. نمونه ها، از فولاد ریز آلیاژ، موسوم به ماکزیما تهیه شده که توسط روشهای مذکور به مدت ۵ ساعت در گستره دمای ?C ۵۵۰-۳۵۰ و اتمسفر حاوی H۲ ۲۵%- N۲ ۷۵% عملیات شده اند. نتایج این تحقیق نشان می دهد که نمونه های عملیات شده به روش PI۳، اگر چه دارای خواص مطلوبتری می باشند، اما سطح زبرتری را نسبت به سطوح عملیات شده توسط نیتروژن دهی پلاسمایی با فرکانس رادیویی ایجاد می کنند.

---

فرایند هیدروفرمینگ گرم آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم به دلیل وجود استانداردهای سختگیرانه آلایندگی و لزوم صرفه جویی در مصرف سوخت بسیار مورد توجه صنعت خودروسازی مدرن قرار گرفته است. عیب اصلی این آلیاژها شکل پذیری پایین آنها می باشد که با بالا بردن دمای فرایند تا زیر دمای دمای تبلور مجدد فلز می توان آن را تا حد قابل توجهی افزایش داد. به دلیل پیچیدگی فرایند در دمای بالا، کنترل عوامل مختلف موثر در شکل دهی از اهمیت بسیاری برخوردار است. در این مقاله، اثر ابعاد لوله، شعاع گوشه و نرخ کرنش بر میزان بهینه فشار داخلی و جابجایی محوری مورد نیاز برای شکل دهی موفقیت آمیز محصول در هیدروفرمینگ گرم لوله های آلومینیومی ۶۰۶۱ در دمای ۳۰۰ درجه سانتیگراد مورد بررسی قرار گرفته است. روش جدیدی بر اساس الگوریتم بازپخت شبیه سازی شده برای بهینه سازی منحنی های بارگذاری فشار و نیروی محوری تدوین شده است. نتایج عددی با آزمایش های تجربی مورد بحث، تائید وصحت سنجی قرار گرفته است.

---

در این مقاله، اثر دو مدل سخت شوندگی همسانگرد و سینماتیک بر روی میزان برگشت فنری کانال U شکل مورد بررسی قرار گرفته است. همچنین به مطالعه اثر برخی پارامتر های تأثیرگذار بر روی برگشت فنری پرداخته شده است. برای این منظور یک دستگاه آزمایشگاهی شکل دهی غلتکی سرد طراحی و ساخته شده است. تغییرات زاویه شکل دهی، جنس ورق، هندسه غلتک و ضخامت ورق، پارامترهایی هستند که اثر آن ها با استفاده از شبیه سازی اجزای محدود و همچنین به صورت تجربی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان دهنده دقیق تر بودن مدل سخت شوندگی همسانگرد در پیش بینی برگشت فنری می باشد. برای نمونه های آزمایش از ورق های با جنس فولاد ضدزنگ ۳۰۴ و AISI ۱۰۱۵ استفاده شده است. مقایسه نتایج بدست آمده از شبیه سازی با مقادیر تجربی نشان دهنده صحت مدل سازی انجام شده می باشد.

---

فرآیند شکل‌دهی با استفاده از لیزر از جمله فرآیندهای شکل‌دهی حرارتی است که در آن، از پرتو لیزر به عنوان عامل شکل‌دهی استفاده می‌شود. در این فرآیند، تشکیل گرادیان دمایی در راستای ضخامت ورق باعث ایجاد خمش نهایی می‌شود. تاکنون، بیشتر مطالعه‌های انجام‌شده متمرکز بر شکل‌دهی انواع مختلف فولاد می‌باشد. درحالی‌که فرآیند شکل‌دهی با لیزر در سایر مواد فلزی و غیرفلزی، نظیر آلیاژهای آلومینیوم، نیز قابل استفاده است. انعکاس سطحی بالای پرتو لیزر و ضریب هدایت حرارتی بزرگ آلیاژهای آلومینیوم ازجمله‌ی عواملی‌اند که استفاده از این فرآیند برای آلومینیوم و آلیاژهای آن ‌را، درمقایسه با قطعات فولادی، پیچیده‌تر و سخت‌تر است. در این مقاله، با استفاده از شبیه‌سازی فرآیند شکل‌دهی با لیزر توسط نرم‌افزار اجزای محدود، تاثیر پارامترهای مختلف فرآیندی نظیر توان لیزر، سرعت اسکن، قطر پرتو، و ضخامت ورق بر زاویه‌ی خمش نهایی در ورق‌های آلومینیوم بررسی می‌شود. به‌منظور صحت‌سنجی شبیه‌سازی‌های فرآیند، مقایسه‌ی نتایج عددی با آزمایش‌های تجربی، که در آن از پارامترهای فرآیندی یکسان استفاده شده، انجام شده است. این مقایسه تطابق بسیار خوبی بین نتایج شبیه‌سازی و نتایج تجربی نشان می‌دهد. درانتها، با بهره‌گیری از طراحی آزمایش به شیوه‌ی عاملی کامل، رابطه‌ای جهت پیش‌بینی زاویه‌ی نهایی برحسب پارامترهای ذکر شده ارائه می‌گردد.

---

در این مقاله به بررسی تاثیر دمای فرآوری و تولید بر روی خواص الاستیک و ویسکوالاستیک نظیر مدول ذخیره، ضریب دمپینگ و مدول اتلاف کامپوزیت های زمینه پی وی سی تقویت شده با الیاف شیشه بافت مسطح پرداخته شده است. برای این منظور نمونه های کامپوزیتی در سه دمای ۱۶۰، ۲۰۰ و ۲۳۰ درجه سانتیگراد به روش انباشت لایه ها و با چیدمان ۱۰[۰/۹۰]، تولید شده است. این نمونه ها در ابتدا مطابق استاندارد ASTM D۷۹۰-۰۷، تحت آزمون خمش سه نقطه ای قرار گرفته و استحکام و مدول خمشی الاستیک آنها با سه تکرار بدست آمده است. در ادامه با استفاده از آزمون تحلیل حرارتی مکانیکی دینامیک (آزمون DMTA) در حالت خمش سه نقطه ای، خواص ویسکوالاستیک نمونه ها در بازه دمایی ۲۵ تا ۲۲۰ درجه سانتیگراد استخراج شده و اثر دما و بارگذاری دینامیکی بر روی خواص محصولات بررسی و تعیین شده است. همچنین با استفاده از تصاویر میکروسکوپ نوری، به بررسی اثر کیفیت آغشتگی محصولات بر خواص حرارتی و دینامیکی نمونه ها پرداخته شده است. در انتها نتیجه گرفته شد که مطابق آزمون DMTA، (همانند آزمون خمش استاتیکی)، دمای ۲۳۰ ᵒC به عنوان دمای مناسب برای آغشتگی با کیفیت بالای الیاف شیشه با زمینه پی وی سی بدست می آید و این آزمون معیار مناسبی برای تعیین شرایط فرآوری کامپوزیت های زمینه پی وی سی است. همچنین مشاهده شد که افزایش دمای تولید تا ۲۳۰ ᵒC ، مدول ذخیره نمونه ها را افزایش می دهد، درحالیکه اثری بر روی دمای انتقال شیشه ای محصولات ندارد.

---

در سال‌های اخیر استفاده از آلیاژهای آلومینیوم، منیزیم به دلیل داشتن نسبت استحکام به وزن و مقاومت بالا در برابر خوردگی در صنایع هوا فضا و خودروسازی بسیار مورد توجه قرار گرفته است. مشکل اصلی در کاربرد این آلیاژها شکل‌پذیری کم در دمای اتاق می‌باشد. برای رفع این مشکل از شکل‌دهی در دماهای بالا استفاده می‌شود. از آنجاکه دمای مقاومت حرارتی روغن بیشتر از ۳۰۰°c نمی‌باشد، برای شکل‌دهی در دماهای بالا باید از سیالات دیگر مانند هوا و گاز نیتروژن استفاده کرد. در این پژوهش، تجهیزات شکل‌دهی دمشی در دماهای بالا ساخته شده و تغییر مقطع لوله‌های آلومینیومی AA۶۰۶۳ از دایره به مربع به صورت تجربی مورد بررسی قرار گرفت و با نتایج حاصله در دمای محیط مقایسه شده است. پس از تولید قطعات مربعی توزیع ضخامت، شعاع گوشه، فشار شکل‌دهی و اثر زمان اعمال فشار بر شکل‌گیری گوشه‌های نمونه‌های تولید شده در دما‌های مختلف باهم مقایسه شد و محل وقوع پارگی نیز مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان می‌دهد با افزایش دما، کاهش محسوسی در شعاع شکل گرفته شده و فشار شکل دهی خواهیم داشت، به طوری که شعاع از مقدار ۱۹,۵mm در دمای محیط با فشار شکل‌دهی ۱۵۴bar به شعاع ۵.۸mm در دمای ۵۰۰°c با فشار شکل‌دهی ۱۱bar می‌رسد. نتایج نشان می‌دهد با افزایش زمان اعمال فشار و در واقع کاهش سرعت فرآیند، گوشه‌های شکل گرفته شده تیزتر خواهد شد. با بررسی پارگی مشاهده شده است که اکثر پارگی‌ها در ناحیه تبدیل مقطع دایره به مربع که دارای بیشترین تغییر شکل و کرنش کششی است اتفاق می‌افتد.

---

با توجه به گروههای عاملی قطبی گرمانرم پی وی سی و خاصیت چسبندگی بسیار خوب آن برای اتصال به فلزات، در این پژوهش به بررسی تولید و شکلدهی غلتکی ورقهای FML پی وی سی/ آلومینیوم/ الیاف شیشه پرداخته شده است. برای این منظور، در ابتدا با استفاده از آزمون خمش سه نقطه ای مطابق استاندارد ASTM D۷۹۰، به بررسی استحکام خمشی و کیفیت اتصال زمینه گرمانرم پی وی سی به لایه آلومینیومی در ورقهای FML پرداخته شد. در ادامه ورقهای FML با ابعاد cm۱۲×۸۰ و با دو چیدمان s[۰/۹۰, ۰/۹۰, Al] و s[۴۵/-۴۵, ۴۵/-۴۵, Al] با استفاده از فرآیند انباشت لایه ها و فشار گرم تولید شدند. ورقهای حاصل به شکل تک ایستگاهه و در دمای ᵒC۱۶۰ به پروفیل کانالی با سه زاویه شامل ۳۰، ۴۵ و º۶۰ شکلدهی غلتکی شده و سه عیب هندسی شامل کمانی شدن پروفیل، موج لبه و برگشت فنری و همچنین جدایش بین لایه آلومینیومی و کامپوزیتی در پروفیل های حاصل بررسی شد. در ادامه با توجه به نتایج شکل دهی تک ایستگاهه، شکل دهی غلتکی پروفیل کانالی با زاویه ۸۶º به صورت چند ایستگاهه انجام گرفت و به بررسی اثر شکل دهی چند ایستگاهه بر روی تجمع عیوب ایستگاههای مختلف شکلدهی پرداخته شد. در انتها نتیجه گرفته شده که افزایش بیش از ۴۵º زاویه خم در هر ایستگاه موجب جدایش بین لایه های کامپوزیتی و آلومینیومی میشود و هرچقدر الیاف تقویتی در جهت طولی ورقهای FML قرار گیرند، عیوب موج لبه و کمانی شدن کمتری در پروفیلهای حاصل روی میدهد.

---

در این مقاله، اثر پارامترهای جوشکاری القایی فرکانس بالا بر روی بهبود کیفیت جوش در لوله‌های درزدار مطالعه و بررسی شده است. بدین منظور پارامترهای فرآیندی نظیر شدت جریان، فرکانس جوشکاری و همچنین شکل لبه‌ی اتصال بررسی شده و اثر آنها بر توزیع حرارت در ناحیه‌ی جوش مورد مطالعه قرار گرفته است. نمونه های تجربی مورد بررسی با انجام آزمون‌های کشش، متالوگرافی و میکروسختی ارزیابی و کیفیت سنجی شدند و نواحی متاثر از جوش شامل سه ناحیه با دانه بندی متفاوت و عملیات ترمومکانیکی مختلف شناسایی و مورد مطالعه قرار گرفته است. نتایج نشان می‌دهند که با اصلاح شکل لبه، بیشترین کاهش اندازه متوسط دانه‌ها در ناحیه فلز جوش و به میزان ۲۷ درصد می‌باشد. همچنین با انجام تحلیل مغناطیسی- حرارتی، شدت جریان‌ها و فرکانس‌های مختلف برای ایجاد توزیع دمایی مناسب مدل‌سازی و ارزیابی شد. نتایج نشان می‌دهند که با افزایش شدت جریان و فرکانس جوشکاری، نواحی متاثر از حرارت گسترش یافته و سایر نواحی کوچکتر می‌شوند. بیشترین افزایش دمای متوسط لبه به ازای افزایش واحد فرکانس، از شدت جریان ۱۲۵۰ تا ۱۵۰۰ آمپر و در حدود ۴۲ درصد بوده است. از آزمون سنجش ریزسختی برای تشخیص فازها در جوش استفاده شده است. با مقایسه نتایج حاصل از تست متالوگرافی و میکرو سختی منطقه جوش، عرض جوش یکنواخت‌تری در نمونه‌های جوش داده شده با لبه اصلاح شده مشاهده شد. همچنین نتایج بدست آمده نشان دهنده کاهش ۱۸ درصدی در میزان عرض جوش در نمونه‌های مذکور نسبت به نمونه‌های بدون آماده سازی لبه بودند.

---

در این مقاله، فرآیند شکل‌دهی غلتکی سرد لوله فولادی با استحکام بالا با استفاده از چهار نوع الگوی گل دایره‌ای، لبه‌ای، دو شعاعی و خمش معکوس به روش اجزای محدود در نرم‌افزار مارک منتات شبیه‌سازی شده است. با توجه به اهمیت کیفیت لوله نهایی و به منظور دست‌یابی به هندسه مطلوب در لوله‌های فولادی با استحکام بالا، انتخاب الگوی گل مناسب جهت طراحی خط تولید شکل‌دهی غلتکی لوله مد نظر قرار گرفته است. با استفاده از نتایج شبیه‌سازی اجزای محدود، تغییر شکل ورق در این فرآیند مورد مطالعه قرار گرفته و تاثیر نوع الگوی گل روی هندسه محصول نهایی که شامل توزیع انحنا، برگشت فنری و توزیع ضخامت لوله می‌باشد، بررسی شده است. نتایج نشان می‌دهد که استفاده از الگوی گل خمش معکوس منجر به کاهش انحراف از انحنای میانگین در ناحیه لبه ورق تا حدود ۶۵ درصد می‌گردد. بررسی توزیع ضخامت نشان می‌دهد که الگوی گل دایره‌ای و لبه‌ای به ترتیب موجب له‌شدگی و نازک‌شدگی لبه ورق تا میزان ۰,۲ میلی‌متر می‌شوند. اما استفاده از الگوهای دو شعاعی و خمش معکوس موجب می‌شوند تا میانگین ضخامت ناحیه لبه به خوبی اصلاح شده و به ۲.۸ میلی‌متر برسد. هم‌چنین الگوی گل دایره‌ای، کم‌ترین مقدار برگشت فنری از لحاظ تغییر میانگین انحنای نسبی به میزان ۰.۶۹ درصد و انحراف لبه به میزان ۰.۱۵ میلی‌متر را دارد. به منظور صحت‌سنجی شبیه‌سازی اجزای محدود، آزمایش‌های تجربی برای یک ایستگاه شکل‌دهی طراحی و انجام شد. با مقایسه داده‌های حاصل از آزمایش‌های تجربی با نتایج شبیه‌سازی، صحت شبیه‌سازی اجزای محدود تایید شد.

---

---

---