جستجو در مقالات منتشر شده
۲ نتیجه برای آلیاژ آلومینیوم ٦٠٦١
محمدعلی رسولی، ابوذر طاهری زاده، محمود فرزین، امیر عبداله، محمدرضا نیرومند،
دوره ۱۶، شماره ۱۲ - ( ۱۲-۱۳۹۵ )
چکیده
فرایند شکل‌دهی چرخشی لوله که گونه‌ای از فرایندهای شکل‌دهی چرخشی است، یکی از روشهای ساخت لوله‌های مدور بدون درز در صنایع پیشرفته می‌باشد. در این فرایند موادی که به زیر غلتک وارد می‌شوند باید در جهت محوری به صورت اکسترود شده جریان پیدا کنند. ماهیت اصلی فرایند، موضعی بودن ناحیه تغییر شکل و مقید بودن این ناحیه به ابزار و مواد اطراف آن است. لذا این فرایند پتانسیل بالایی برای شکل‌گیری و توسعه عیوب به دلیل جریانهای ناخواسته دارد. انتخاب نامناسب پارامترهای فرایند موجب شکل‌گیری و توسعه عیوب هندسی و ابعادی در قطعه می‌گردد. در این تحقیق بر اساس اصول طراحی آزمایش، چگونگی تاثیر پارامترهای فرایند بر شکل‌گیری و توسعه عیوب و ارتباط آن با جریان مواد و نیروهای فرایند در شکل‌دهی آلیاژهای آلومینیم آنیل شده ۶۰۶۱ بررسی شدند. نتایج آزمون‌های تجربی نشان می‌دهد با استفاده از نسبت کاهش ضخامت و میزان پیشروی در دور بهینه می‌توان از توسعه عیوب هندسی و ابعادی جلوگیری کرد. همچنین ارزیابی نحوه تغییرات نیروهای اندازه‌گیری شده نسبت به نیروهای محاسبه شده با استفاده از روابط معیار نشان می‌دهد که میزان انحراف نیروهای اندازه‌گیری شده نسبت به نیروهای محاسبه شده با استفاده از روابط معیار ناشی از جریان ناخواسته مواد است که عامل اصلی توسعه عیوب هندسی و ابعادی و تغییر ماهیت فرایند نیز می‌باشد.
مهدی احمدی، حمیدرضا رضایی‌آشتیانی،
دوره ۲۰، شماره ۹ - ( ۶-۱۳۹۹ )
چکیده
فرآیند آهنگری هم‌دما قابلیت تولید قطعات پیچیده صنعتی از آلیاژهایی که دارای قابلیت شکل‌پذیری بالایی نیستند مانند آلیاژهای آلومینیوم را دارا است. حذف اختلاف دمایی بین قطعه و قالب در این روش، باعث از بین‌بردن مشکل سردشدن قطعه در اثر انتقال حرارت به قالب‌ها می‌شود. در این پژوهش آهنگری هم‌دمای آلیاژ آلومینیوم ۶۰۶۱ در شرایط مختلف فرآیندی شامل نوع روانکار، ابعاد و اندازه شمش اولیه، دما و سرعت تغییر شکل، برای تولید یک قطعه صنعتی پیچیده به‌صورت عددی و تجربی بررسی شد. برای انجام شبیه‌سازی این فرآیند از نرم‌افزار المان محدود Deform ۳D استفاده شد. مقایسه نتایج تجربی و عددی آهنگری هم‌دما تطابق خوب نتایج را نشان داد. بهترین ابعاد شمش اولیه برای قطعه مورد مطالعه، استوانه‌ای با قطر اولیه ۳۵ و ارتفاع اولیه ۳۲میلی‌متر است. افزایش دما، کاهش سرعت تغییر شکل و استفاده از روانکار مناسب مقدار نیروی لازم برای آهنگری را کاهش داد. کاهش سرعت تغییر شکل از ۲۵ به ۲/۵میلی‌متر بر ثانیه، نیروی لازم جهت آهنگری را تا ۱/۸ برابر کاهش داد. افزایش دمای آهنگری از ۳۸۰ به ۵۳۰درجه سانتی‌گراد مقدار نیروی آهنگری را تا حدود ۳/۵ برابر و سختی قطعه را تا حدود ۲۰% کاهش داد. نتایج نشان داد به‌دلیل پیچیدگی قطعه آهنگری‌شده، نواحی مختلف قطعه تحت تاثیر مقادیر کرنش مختلف قرار می‌گیرد که این امر موجب تغییر درصد فازهای ثانویه همچون فاز Mg۲Si در این نواحی می شود.
