---

یکی از روش های تولید پره ها آهنگری است. اما با توجه به پیچیدگی های پره امکان تولید آن در یک مرحله وجود نداشته و در نظر گرفتن پیش فرم برای آن لازم است. پیش فرم مناسب می تواند پر شدن کامل قالب را تضمین کرده و موجب کاهش نیروی آهنگری، کاهش مواد هدر رونده به صورت پلیسه و یکنواخت شدن کرنش¬ها شود. در این مقاله یک هندسه اولیه برای پیش فرم، با استفاده از سطح مقطع بیضوی برای قسمت ایرفویل، در نظر گرفته شد و روش سطوح پاسخ برای بهینه سازی این پیش فرم استفاده شد. هدف های بهینه سازی، پر شدن کامل قالب و کاهش حجم پلیسه، نیروی آهنگری و واریانس کرنش در نظر گرفته شد. در پایان، مدل بهینه با مدل روش توزیع جرم مقایسه شد. نتایج نشان می دهد که روش سطوح پاسخ نتایج بهتری نسبت به روش توزیع جرم به دست می دهد. همچنین از مدل سازی فیزیکی برای صحت¬سنجی نتایج به دست آمده از شبیه¬سازی استفاده شد. نتایج نشان داد مطابقت خوبی بین نتایج شبیه¬سازی و نتایج تجربی وجود دارد.

---

آآهنگری دورانی یکی از روش‌های شکل‌دهی است که‌ با استفاده از یک ابزار شکل‌دهی مخروطی، نیروهای وارد بر قطعه را کاهش داده و سبب شکل‌دهی تدریجی قطعه تا حصول شکل نهایی می‌شود. دستگاه‌های مورداستفاده در این فرایند، معمولاً دارای حرکت دورانی و خطی(تغذیه) مجزایی می‌باشند. حرکت دورانی توسط سازوکار خارج از مرکز و حرکت تغذیه با یک عملگر خطی انجام می‌شود. سینماتیک مورداستفاده این دستگاه‌ها، از نوع مستقیم است که برای ایجاد پروفیل حرکتی، اطلاعات مربوط به هندسه قطعه را مدنظر قرار نمی‌دهد. ازاین‌رو رسیدن به یک پروفیل خاص که تطابق کامل را با قطعه داشته باشد میسر نیست. در این مقاله امکان‌پذیری انجام آهنگری دورانی، با یک میز هگزاپاد بررسی شده است. استفاده از چنین سازوکاری باعث به وجود آمدن کنترل بیشتر بر جریان مواد و رسیدن به آهنگری دقیق‌تر می‌شود. برای انجام فرآیند آهنگری یک هگزاپاد توسط نویسندگان ارائه شده است. این دستگاه با داشتن شش درجه آزادی، تمامی حرکات شکل‌دهی را بر عهده دارد و با بهره‌گیری از سینماتیک معکوس قادر به تولید پروفیل‌های حرکتی مختلف برای قطعات پیچیده است. به منظور امکان‌سنجی انجام فرآیند آهنگری دوارنی توسط این دستگاه، حداکثر نیرو وارد شده به عملگرها محاسبه شد. پروفیل‌های دایره‌ای و خطی برای انجام فرایند شکل‌دهی دورانی مورد بررسی قرار گرفت و نیروی آهنگری برای تولید قطعه استوانه‌ای از جنس سرب در این دو پروفیل با آهنگری معمولی مقایسه شد. در نهایت نسبت نیروی موردنیاز آهنگری دورانی با پروفیل خطی، به آهنگری معمولی و آهنگری دورانی با پروفیل دایره‌ای، به ترتیب ۰/۲۷ و ۰/۴۹ به دست آمد.

---

---

در تولید قطعات دوفلزی با استفاده از فرایند آهنگری، می‌توان قطعات با نسبت استحکام به وزن بالاتر را به دست آورد. هدف از این پژوهش آهنگری قطعه دوفلزی است بطوریکه برای بخش داخلی از آلیاژ آلومینیوم و بخش بیرونی از آلیاژ برنج استفاده شده است. دمای آهنگری برای آلیاژهای برنج و آلومینیوم در محدوده کار داغ به ترتیب برابر ۷۰۰ و ۴۵۰ درجه سانتیگراد در نظر گرفته شده است. ابتدا آهنگری قطعه تک‌فلزی بصورت عددی و تجربی بررسی می­شود. پس از صحت‌سنجی مدل المان محدود، به آهنگری قطعات دوفلزی در یک مرحله پرداخته می‌شود. تاثیر ضخامت پوسته برنجی و نیز اختلاف ارتفاع هسته آلومینیومی و پوسته برنجی بر موفقیت‌آمیز بودن فرایند آهنگری داغ تک مرحله­ای مطالعه می­گردد. نتایج نشان می‌دهد که ضخامت و ارتفاع پوسته برنجی تاثیر چشمگیری بر موفقیت‌آمیز بودن فرایند بر پوشش‌دهی کامل هسته توسط پوسته ندارد. در ادامه برای حل این مشکل، هندسه‌های غیرساده برای هسته و پوسته به عنوان پیش­فرم، طراحی و آهنگری مرحله دوم بصورت عددی بررسی می­شود. نتایج نشان می­دهد که جهت تولید قطعه دوفلزی با پوشش کامل هسته آلومینیومی توسط پوسته برنجی به دو مرحله آهنگری توسط یک پیش­فرم­ مناسب غیرساده نیاز است. در نهایت پیش­فرم تاییدشده توسط مدل المان محدود، بصورت تجربی تولید و آهنگری داغ بر روی آن انجام می­شود. نتایج تجربی تاییدکننده نتایج عددی می­باشند. با استفاده از تصاویر SEM نشان داده می­شود که اتصال متالورژیکی مناسبی نیز در مرز دو فلز ایجاد می­گردد.

---