---

در پژوهش حاضر به بررسی تاثیر سیستم تولید همزمان برق، حرارت و برودت(CCHP)، در کاهش انتشار آلاینده‌ها پرداخته شده است. مطالعه موردی، یک هتل ۸۰ اتاقی واقع در شهر زاهدان در نظر گرفته شده و در طراحی سیستم تولید همزمان برای این هتل، از موتور‌گازسوز (با قابلیت عملکرد در بار جزیی) به عنوان محرک اولیه استفاده شده است. در گام اول، فرایند بهینه‌سازی به منظور دست‌یابی به ماکزیمم کاهش انتشارآلاینده‌ها در حالت امکان فروش برق به شبکه انجام شده است. سپس با معرفی تابعی چند معیاره تحت عنوان درصد سود سالیانه نسبی(PRAB) به طراحی سیستم تولید همزمان پرداخته شده و نتایج مربوط به این دو مرحله با هم مقایسه می‌شود. نتایج نشان می‌دهد سیستم‌های CCHP تاثیر چشمگیری در کاهش انتشار آلاینده‌های زیست‌محیطی CO۲ CO , و NOx دارند. به طوری‌که در محدوده‌ی گسترده‌ای از ظرفیت‌های نامی موتورگازسوز، درصد کاهش انتشار هر سه آلاینده مثبت بدست می‌آید. از طرفی نتایج نشان می‌دهد که دستیابی به ماکزیمم کاهش انتشار آلاینده‌های نامبرده نیازمند انتخاب محرک‌هایی با ظرفیت‌های ۴۹۷۵E_(nom,max⁡(RNO_x))= ،〖 E〗_(nom,max(RCO))=۲۸۷۵ و 〖 E〗_(nom,max⁡⁡(RCO_۲))=۱۹۷۵ کیلووات است. درحالی که با پیاده‌سازی تابع چند معیاره (PRAB)، ظرفیت〖 E〗_(nom,max⁡(PRAB))=۲۱۵۰kW با بیشترین سود و تاثیر بالایی از کاهش انتشار آلاینده‌ها بدست می‌آید. در نهایت با افزایش تعداد محرک اولیه از یکی به دو الی سه محرک، تاثیر تعداد محرک اولیه به عنوان پارامتر طراحی مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج نشان داد، که با افزایش تعداد محرک اولیه سود سالیانه نسبی و کاهش انتشار آلاینده‌ها به ترتیب کاهش و افزایش می‌یابند.

---

کاهش مدت زمان گرم شدن موتور احتراق داخلی، باعث کاهش مصرف سوخت و آلایندگی می‌شود. داغ ترین نقاط موتور نزدیکی سوپاپ دود و بین سیلندرها قرار دارد. در حالی که ورودی مایع خنک کننده از طریق بلوک می باشد که در دمای پایین تری نسبت به سرسیلندر قرار دارد. در نتیجه خنک‌کاری بلوک بیش از مقدار لازم صورت می گیرد تا از دمای بیشینه در سرسیلندر اطمینان داشته باشیم. از سوی دیگر، کاهش دبی سیال خنک کنند، سبب افزایش دمای بلوک، کاهش میزان مصرف سوخت ویژه ترمزی و کاهش آلاینده‌های HC و CO شده و نیز از طرفی باعث افزایش دمای سرسیلندر شده که سبب ایجاد مشکلاتی از قبیل افزایش میزان تولید NOX می گردد. یک روش برای حل این مشکل، خنک‌کاری جداگانه‌ی بلوک و سرسیلندر میباشد. در این روش مایع خنک‌کننده پس از خروج از پمپ به دو مسیر مجزا برای بلوک و سرسیلندر تقسیم می شود. به این ترتیب می توان دبی سیال مورد نیاز برای خنک‌کاری هر کدام را بطور جداگانه تعیین کرد. در این تحقیق به منظور محاسبه‌ی مدت زمان گرم شدن موتور، مدار خنک‌کاری موتور ملی در خودرو سمند مدلسازی شده است. برای اعتبار سنجی، نتایج عددی افت ‌فشار در راهگاه آب موتور، دبی رادیاتور و مدت زمان گرم شدن موتور با نتایج حاصل از تست خنک‌کاری مقایسه شده‌ و در انتها اثر جداسازی مدار خنک‌کاری بلوک و سرسیلندر موتور ملی بر مدت زمان گرم شدن موتور مورد مطالعه قرارگرفته‌ است. نتایج، کاهش مدت زمان گرم شدن به میزان ۱۵ درصد را نشان می دهد.