---

یکی از مهمترین مشکلات فرآیند وایرکات، خطای ماشینکاری گوشه و شعاع گوشه است. این تحقیق خطای شعاع گوشه محدب در یک برش متوالی (شامل یک مرحله خشن و دو مرحله پرداخت) وایرکات را بررسی نموده است. طراحی آزمایش ها بر اساس فرکانس تخلیه و سرعت پیشروی مرحله ی خشن کاری به روش فاکتوریل کامل انجام و بار باقیمانده روی مسیر مستقیم و قوس گوشه به عنوان پارامترهای خروجی در نظر گرفته شده اند. نتایج حاکی از تاثیر قابل توجه بهینه سازی این پارامترها روی کنترل بار باقیمانده در مسیر مستقیم در مقایسه با مسیر قوس گوشه ¬اند. دیگر آن که خشن کاری مؤثرین مرحله ی برش است و به وسیله بهینه سازی پارامترهای وایرکات نمی توان خطای شعاع گوشه را به طور کامل حذف کرد. در ادامه، شعاع گوشه ی مقعر ایجاد شده در برش های متوالی و اثر زاویه و شعاع گوشه و خطای شعاع در زوایای مختلف گوشه مطالعه شده¬است. تحلیل داده های به دست آمده نشان می دهد که تاثیر بار باقیمانده بر خطای شعاع گوشه با افزایش زاویه گوشه افزایش می یابد. یک رویکرد موثر به منظور بهبود دقت ماشینکاری شعاع گوشه ی مقعر برای برش پرداخت ارائه گردیده است. نتیجه مهم آن که در یک گوشه ی کوچک-شعاع مقعر، برای دستیابی به دقت مناسب، طول قوس پیموده شده باید تا حد امکان افزایش یابد.

---

شکل‌دهی نموی تک نقطه‌ای یک فرآیند شکل‌دهی ورق است که قابلیت انعطاف‌پذیری بالاتری نسبت به دیگر روش‌های شکل‌دهی دارد. در این روش نیازی به ساخت قالب برای فرآیند نیست و می‌توان با استفاده از یک ابزار ساده و ماشین CNC، شکل‌دهی را به اشکال گوناگون انجام داد. در این مقاله، تاثیر برخی پارامترها بر نیرو و دقت ابعادی و توزیع ضخامت در فرآیند شکل‌دهی نموی تک‌نقطه‌ای بررسی شده است. این پارامترها شامل سرعت پیشروی، چرخش ابزار، گام عمودی، استراتژی حرکت ابزار و روانکار می‌باشد. ابتدا، با طراحی و ساخت ابزار و ورق¬گیر و بستن آن بر روی دینامومتر، آماده‌سازی فرایند بر روی دستگاه فرز CNC انجام گردید. سپس آزمایش‌ها بر روی ورق از جنس آلومینیوم (Al-۱۲۰۰) با ایجاد یک هرم ناقص انجام شد و پس از اندازه‌گیری نیرو در جهات مختلف، تاثیر پارامترها بر نیروی شکل‌دهی بررسی شد. همچنین نمونه‌های شکل‌دهی شده با دستگاه CMM اندازه گیری و با هم مقایسه شدند. نتایج حاصل از آزمایش‌ها نشان می‌دهد که افزایش سرعت پیشروی ابزار، نیروی عمودی را کاهش می‌دهد و با افزایش سرعت چرخش، نیروی افقی کاهش‌ می‌یابد. استفاده از روانکار، در بهبود فرآیند تاثیرگذار است.

---

صفحات دو قطبی فلزی یکی از بخش‌های اصلی تشکیل دهنده‌ی پیل سوختی می‌باشند. برای تولید این صفحات از روش‌های متنوعی استفاده می‌شود که در این میان می-توان فرایند‌های شکل‌دهی‌الکترومغناطیسی، هیدروفرمینگ، پرسکاری و شکل‌دهی لاستیکی را نام برد. در این پژوهش، تاثیر متغیر‌های فرایند بر دقت ابعادی صفحات دو قطبی فلزی در فرایند شکل‌دهی لاستیکی بررسی شد. بدین منظور از نرم افزار آباکوس/استاندارد در شبیه سازی فرایند مورد نظر استفاده گردید و صحت نتایج بدست‌آمده از شبیه‌سازی، با استفاده از نتایج تجربی مورد ارزیابی قرار گرفت. در روش تجربی از یک قالب با شیارهای موازی مستقیم برای شکل‌دهی صفحات دوقطبی از جنس فولاد زنگ نزن ۳۱۶ با ضخامت ۱,۰ میلی‌متر استفاده شد. متغیر‌های مورد مطالعه شامل نیروی شکل‌دهی، سختی لایه لاستیکی، ضخامت لایه لاستیکی و لقی بین سنبه و محفظه نگهدانده لایه لاستیکی بر روی دقت ابعادی نمونه‌های شکل‌داده شده می‌باشد. به این منظور از لایه ‌های لاستیکی با سختی ۵۵، ۷۰ ، ۸۵ و ۹۰ شورA و ضخامت‌های ۵.۱تا ۵.۵ میلی‌متر استفاده شده است. پس از انجام آزمایش‌های مورد نظر و بررسی نتایج مشخص گردید که اختلافی بین عمق کنال‌های کناری و میانی ‌می‌باشد که این اختلاف با افزایش نیروی شکل‌دهی کاهش یافته و در نهایت موجب افزایش دقت ابعادی شده است. مطابق با نتایج این پژوهش افزایش سختی لایه لاستیکی و ضخامت آن موجب افزایش دقت ابعادی می‌گردد. به علاوه میزان لقی بین سنبه و محفظه نگه‌دارنده لایه لاستیکی نیز موجب کاهش اختلاف عمق کانال‌های کناری و میانی و در نتیجه موجب افزایش دقت ابعادی نمونه‌های شکل‌داده شده است.

---

شکل‌دهی تدریجی تک نقطه‌ای روشی نوین و انعطاف‌پذیر در تولید قطعات سه بعدی از ورق است. به علت ماهیت تغییر شکل موضعی در این فرایند، قابلیت شکل‌پذیری نسبت به روش‌های سنتی بالاتر و نیروهای شکل‌دهی کمتر است. با این وجود دقت قطعات ساخته شده در این روش به علت برگشت فنری و همچنین خمش در نواحی مرزی پایین است. اخیراً فرایند شکل‌دهی تدریجی به کمک حرارت‌ اصطکاکی موضعی توسعه پیدا کرده است. در این تحقیق اثر حرارت موضعی ایجاد شده توسط حرکت اصطکاکی ابزار در سرعت‌های دورانی بالا بر روی قابلیت شکل‌پذیری و دقت ابعادی در ورق‌هایی از جنس آلومینیم ۳۱۰۵ با انجام یک سری از آزمایشات بررسی شده است. در این روش دمای ناحیه‌ی شکل‌دهی به علت حرکت اصطکاکی ابزار بالا رفته و هم‌زمان با پاشش مایع خنک‌کاری دمای کلی ورق ثابت نگه داشته می‌شود. در این صورت ورق در محل تماس با ابزار دارای استحکام پایین و در سایر نواحی دارای استحکام بالا خواهد بود. در نتیجه نیروی وارده بر ورق در نواحی مرزی کاهش یافته و تغییر شکل پلاستیک نامطلوب کاهش می‌یابد. از طرفی با کاهش تنش تسلیم کرنش‌های الاستیک و در نتیجه برگشت فنری کمتر می‌شود. افزایش قابلیت شکل‌پذیری در اثر نرم شدن منطقه شکل‌دهی از دیگر نتایج این استراتژی می‌باشد. این ایده با ساخت قطعاتی با هندسه هرم ناقص در سرعتهای دورانی ۱۰۰۰ تا ۷۰۰۰ RPM مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان می‌دهد در سرعت‌های بالاتر از ۳۰۰۰ RPM قابلیت شکل‌پذیری و دقت ابعادی قطعات ساخته شده افزایش می‌یابد.

---