جستجو در مقالات منتشر شده
۲ نتیجه برای دمای براده
حمیدرضا اسرافیلی، حسین امیرآبادی، جواد اکبری، فرشید جعفریان،
دوره ۲۳، شماره ۱۲ - ( ۹-۱۴۰۲ )
چکیده
واسپالوی یک نوع ابرآلیاژ پایه نیکل است که عمدتاً برای ساخت قطعات توربین هواپیما، دیسک‌های کمپرسور و شفت‌ها استفاده می‌شود. تراشکاری ابرآلیاژ واسپالوی مانند بسیاری از ابرآلیاژهای پایه نیکل در دمای محیط (تراشکاری مرسوم) دشوار است. در این پژوهش با تغییر در پارامترهای سرعت برشی، نرخ پیشروی و عمق برش به بررسی نیروهای ماشین‌کاری، دمای ایجادشده براده، صافی سطح و میکروسختی در فرآیند تراشکاری مورب ابرآلیاژ واسپالوی بدون مواد خنک کاری (ماشین‌کاری سنتی) پرداخته شد. سختی اولیه قطعه‌کار مورد آزمایش ۱۰±۳۸۵ ویکرز و قطر آن ۲۵ میلی‌متر بود. به‌منظور بررسی نیروهای برش و پیشروی و دمای براده از طراحی آزمایش عاملی کامل استفاده شد و یک مدل رگرسیونی از عوامل تأثیرگذار برای تخمین نیروی‌های تراشکاری و دمای براده ارائه گردید. همچنین صافی سطح قطعات ماشین‌کاری شده و نمودار میکروسختی قطعات ماشین‌کاری شده مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج نشان داد با افزایش عمق برش و افزایش نرخ پیشروی سختی روی سطح قطعه‌کار افزایش می‌یابد.
حمیدرضا اسرافیلی، حسین امیرآبادی، جواد اکبری، فرشید جعفریان،
دوره ۲۴، شماره ۶ - ( ۳-۱۴۰۳ )
چکیده
ماشین‌کاری مواد سخت به ویژه سوپرآلیاژهای پایه نیکل با فرآیندهای براده برداری سنتی همچنان به عنوان یک چالش در نظر گرفته می‌شود، ویژگی‌های خاص این مواد اغلب منجر به سایش سریع ابزار و کاهش یکپارچگی سطح می‌شوند. به همین دلیل، ترجیح داده می‌شود که فرآیندهای ماشین‌کاری سنتی با فناوری‌های دیگر ترکیب شوند تا مشکلات ماشین‌کاری این مواد برطرف شوند. ماشین‌کاری به کمک لیزر با گرم کردن موضعی و نرم کردن مواد قطعه‌کار قبل از برش امکان براده‌برداری کارآمدتری را نسبت به شرایط مرسوم فراهم می‌کند. در این پژوهش، با مقایسه تراشکاری به کمک لیزر و تراشکاری سنتی بر روی سوپرآلیاژ واسپالوی تأثیر پارامترهای ماشین‌کاری در سرعت دورانی ثابت (۴۰۰ دور بر دقیقه)، نرخ پیشروی (۰۳۵/۰، ۰۷/۰ و۱۰۵/۰ میلی‌متر بر دور) و عمق برش (۳/۰، ۶/۰ و ۹/۰ میلی‌متر) بر نیروی برش، دمای براده، زبری سطح و تغییرات میکروسختی روی سطح قطعه‌کار مورد بررسی قرار گرفت. از لیزر فیبری با توان ثابت ۵۰۰ وات و فاصله زاویه‌ای تماس پرتو لیزر با نوک ابزار برابر با ۶۰ درجه استفاده شد. سختی اولیه قطعه‌کار ۳۸۵ ± ۱۰ ویکرز و قطر آن ۲۵ میلی‌متر بود. نتایج نشان داد که استفاده از لیزر در مقایسه با تراشکاری سنتی، باعث کاهش نیروی برش به مقدار ۱۶% شد. دمای براده در تراشکاری با لیزر نسبت به تراشکاری سنتی بیشتر بود. کاهش نیروی ماشین‌کاری و افزایش دما باعث افزایش کیفیت زبری سطح به مقدار ۴۲% شد. در تراشکاری به کمک لیزر دامنه تغییرات میکروسختی در سطح قطعه‌کار کمتر از تراشکاری سنتی بود. نتایج نشان داد افزایش سرعت اسکن حرارت لیزر روی سطح قطعه‌کار باعث کاهش ضخامت ناحیه تحت تاثیر دمای لیزر در زیر سطح قطعه‌کار شد.
