---

فرآیندهای لیزری به‌صورت گسترده‌ای جهت بهبود خواص سطحی قطعات و اجزا مورد استفاده قرار می‌گیرند. فرآیند روکش‌کاری با استفاده از پرتو لیزر روش نسبتاً جدیدی است که می‌تواند جهت بهبود خواص سطحی به‌کار رود. در این پژوهش، روکش‌کاری سطح سوپرآلیاژ پایه نیکل اینکونل ۷۱۸ توسط پودر کاربید تنگستن به روش پیش نشانی با استفاده از لیزر Nd:YAG مورد بررسی قرار گرفته است. توان متوسط لیزر، عرض پالس، فاصله‌ی نقطه‌ی کانونی از سطح قطعه و پارامترهای پیش‌نشانی به عنوان پارامترهای ورودی می‌باشند؛ درحالی‌که میزان رقیق شدن پوشش، عمق ذوب شدگی از قطعه، میزان تخلخل پوشش و تعداد ترک‌های عرضی ایجاد شده در پوشش خروجی فرآیند می‌باشند. نتایج تجربی نشان می‌دهد که چگالی انرژی لیزر بر روی سطح زیرلایه مهمترین پارامتری می‌باشد که تعداد ترک‌های عرضی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. همچنین تغییر میزان توان متوسط لیزر بیشترین تأثیر را بر روی میزان رقیق شدگی پوشش و تخلخل آن دارد. بعلاوه، در روکش‌کاری سطوح بزرگ‌تر، همپوشانی به میزان ۵۰% بین پاس‌های مجاور، بهترین نتایج را حاصل می‌کند. نتایج تجربی نشان می‌دهند که با تنظیم دقیق پارامترهای مربوط به روکش‌کاری لیزری می‌توان به یک پوشش مناسب دست یافت. با مقایسه‌ی نتایج حاصل از این روش و روش‌های سنتی می‌توان نتیجه گرفت که روکش‌کاری لیزری می‌تواند به عنوان یک روش جایگزین مناسب جهت ایجاد پوشش بر روی سطوح مواد مطرح گردد.

---

روکش ­کاری لیزری قطعات مختلف صنعتی برای مقاوم­ سازی و بهبود خواص مکانیکی آنها توسط آلیاژها و کامپوزیت­های فلزی، مورد توجه محققان و صنعت بوده است. کیفیت و خصوصیات لایه­ ی روکشی توسط عوامل زیادی از قبیل هندسه­ ی روکش، ریزساختار، میزان آمیختگی، وجود نقص، اعوجاج، صافی­ سطح، تغییرات متالورژیکی در زیر­لایه و بازدهی فرآیند مشخص و تعیین می­ شود. در این مقاله لایه روکشی پودر فولاد زنگ نزن مارتنزیتی (PH۴-۱۷) بر روی زیر­لایه ­ی فولاد ساده ­ی کربنی توسط لیزر پیوسته­ ی حالت جامد با حداکثر توان ۲ کیلو وات و روش رسوب مستقیم پودر فلز ایجاد شد. مطلوب­ترین پارامترهای مهم فرآیند درایجاد سخت­ترین لایه با کمترین میزان آمیختگی تعیین شد. اثر توان لیزر، نرخ تغذیه­ی پودر، سرعت حرکت لیزر و فاصله محل برخورد لیزر با زیرلایه از کانون آن بر روی شکل هندسی، نسبت آمیختگی و سختی نمونه ­ها مورد ارزیابی قرار گرفت. بهترین لایه با کمترین درصد آمیختگی حدود ۹ درصد در سرعت حرکت لیزر۱۰ میلیمتر­بر­ثانیه، نرخ تغذیه­ ی پودر۱۰ گرم ­بر­دقیقه و توان لیزر ۳۳۰ وات به­ دست آمد. به‌دست آوردن پارامترهای مطلوب و توزیع یکنواخت پودر روکش­کننده با بکار بردن این پارامترها، سبب ایجاد سطح روکشی یکنواخت شده است. مطالعه سختی نمونه ­ها، افزایش سختی سطح روکش ­شده به اندازه سه برابر مقدار اولیه، برای نمونه مطلوب را نشان می ­دهد.