جستجو در مقالات منتشر شده
۴ نتیجه برای شکل‌دهی نموی
حسین قاسمی، بهزاد سلطانی،
دوره ۱۴، شماره ۱ - ( ۱-۱۳۹۳ )
چکیده
شکل‌دهی نموی تک نقطه‌ای یک فرآیند شکل‌دهی ورق است که قابلیت انعطاف‌پذیری بالاتری نسبت به دیگر روش‌های شکل‌دهی دارد. در این روش نیازی به ساخت قالب برای فرآیند نیست و می‌توان با استفاده از یک ابزار ساده و ماشین CNC، شکل‌دهی را به اشکال گوناگون انجام داد. در این مقاله، تاثیر برخی پارامترها بر نیرو و دقت ابعادی و توزیع ضخامت در فرآیند شکل‌دهی نموی تک‌نقطه‌ای بررسی شده است. این پارامترها شامل سرعت پیشروی، چرخش ابزار، گام عمودی، استراتژی حرکت ابزار و روانکار می‌باشد. ابتدا، با طراحی و ساخت ابزار و ورق¬گیر و بستن آن بر روی دینامومتر، آماده‌سازی فرایند بر روی دستگاه فرز CNC انجام گردید. سپس آزمایش‌ها بر روی ورق از جنس آلومینیوم (Al-۱۲۰۰) با ایجاد یک هرم ناقص انجام شد و پس از اندازه‌گیری نیرو در جهات مختلف، تاثیر پارامترها بر نیروی شکل‌دهی بررسی شد. همچنین نمونه‌های شکل‌دهی شده با دستگاه CMM اندازه گیری و با هم مقایسه شدند. نتایج حاصل از آزمایش‌ها نشان می‌دهد که افزایش سرعت پیشروی ابزار، نیروی عمودی را کاهش می‌دهد و با افزایش سرعت چرخش، نیروی افقی کاهش می‌یابد. استفاده از روانکار، در بهبود فرآیند تاثیرگذار است.
علی بارانی شولی، سعید امینی نجف آبادی، محمود فرزین،
دوره ۱۵، شماره ۶ - ( ۶-۱۳۹۴ )
چکیده
شکل‌دهی نموی ورق‌های فلزی یک روش جدید برای تولید قطعات با تعداد پایین است. به دلیل عدم نیاز به قالب خاص، تجهیزات ارزان قیمت و همچنین کاهش نیرو‌های شکل‌دهی، می‌توان به کمک این فرآیند قطعات با اندازه‌های مختلف را با هزینه‌ی کمتری نسبت به روش‌های متداول مانند کشش عمیق تولید کرد. ویژگی شکل‌پذیری پایین Ti-۶Al-۴V در دمای اتاق، باعث می‌شود شکل‌دهی این ورق در دما‌های بالا ضرورت یابد. اثر هم‌زمان ایجاد حرارت و تغییر شکل را می‌توان در فرآیند شکل دهی نموی گرم الکتریکی ورق یافت. در این روش به دلیل عبور جریان الکتریسیته از یک مدار بسته، شامل منبع ولتاژ، ابزار سر‌کروی و ورق، حرارت موضعی در محل تماس ورق و ابزار تولید می‌شود و با حرکت تدریجی ابزار بر روی ورق، هندسه‌ی مورد نظر شکل می‌گیرد. در پژوهش حاضر، ورق ۴V-۶Al-Ti به روش شکل‌دهی نموی گرم الکتریکی به صورت تجربی شکل داده شده و اثر پارامتر‌هایی نظیر ضخامت اولیه‌ی ورق، سرعت پیشروی و چرخشی ابزار، گام عمودی حرکت ابزار و مقدار جریان عبوری از مدار بر شکل‌پذیری و حداکثر زاویه‌ی شکل‌دهی مخروط با زاویه‌ی دیواره‌ی متغیر بررسی شده است. دمای شکل‌دهی و مقدار جریان ورودی به مدار، تاثیر بسیار زیادی بر شکل‌پذیری ورق داشته و با افزایش ضخامت ورق، مقدار جریان لازم برای شکل‌دهی افزایش می‌یابد. عبور جریان بیش از حد از مدار باعث سوختن ورق و کاهش شکل‌پذیری می‌شود. همچنین نشان داده می-شود با کاهش سرعت پیشروی و چرخشی، کاهش گام عمودی و افزایش ضخامت ورق، حداکثر زاویه‌ی شکل‌دهی افزایش می‌یابد.
علی عبدالهی‌طاهری، سعید گلابی،
دوره ۲۰، شماره ۶ - ( ۳-۱۳۹۹ )
چکیده
در سال‌های اخیر، کاربردهای صنعتی ورق‌های کامپوزیتی به‌دلیل خواص فوق‌العاده متفاوت مانند استحکام بالا، چگالی کم و مقاومت به خوردگی خوب در مقایسه با ورق‌های تک‌لایه به‌طور فزاینده‌ای گسترش یافته است. به همین دلیل در این مقاله فلنج‌کاری ورق سوراخ‌دار کامپوزیتی بررسی شده است. در پژوهش حاضر، پارامترهای موثر بر شکل‌دهی ورق سوراخ‌دار دولایه جوش انفجاری آلومینیوم- مس مورد بررسی تجربی و عددی قرار گرفته‌اند. همچنین به‌منظور اعتبارسنجی شبیه‌سازی عددی فرآیند شکل‌دهی از نتایج تجربی کمک گرفته شده است. در ابتدا به‌منظور درک ماهیت یقه‌دهی ورق سوراخ‌دار، تاثیر قطر سوراخ و ترتیب چینش لایه‌ها بر دقت ابعادی، توزیع ضخامت و نیرو مورد بررسی قرار گرفتند و سپس تاثیر فلنج‌کاری و یقه‌دهی با استفاده از دو روش با هم مقایسه شدند. نتایج حاصل نشان می‌دهند که با کاهش قطر سوراخ اولیه ورق، نیرو بیشینه عمودی متوسط به میزان ۹% افزایش می‌یابد و همچنین کمینه ضخامت کاهش و موقعیتش به سمت مرکز ورق متمایل می‌شود. چینش آلومینیوم- مس نیز به‌دلیل خاصیت محافظتی لایه مس در حالت کششی، ۷% کاهش نیروی متوسط و ۴% افزایش کمینه ضخامت، نسبت به مس- آلومینیوم را تجربه می‌کند. همچنین روش چندمرحله‌ای به‌دلیل جریان مواد بهتر نسبت به روش تک‌مرحله‌ای افزایش ۶درصدی کمینه ضخامت را ایجاد می‌کند.
بهزاد سلطانی، مهرداد بابائیان، حسین قاسمی،
دوره ۲۰، شماره ۷ - ( ۴-۱۳۹۹ )
چکیده
روش شکل‌دهی نموی تک‌نقطه‌ای با هزینه پایین و انعطاف‌پذیری بالا می‌تواند جایگزین مناسبی برای روش‌های مرسوم لبه‌دارکردن سوراخ ورق باشد. در این مطالعه، امکان لبه‌دارکردن سوراخ مربعی ورق آلومینیوم AL۱۰۵۰ با استفاده از روش شکل‌دهی نموی مورد بررسی قرار گرفته و کیفیت فلنج هرمی ایجادشده با فلنج مخروطی مقایسه شده است. شکل نهایی فلنج به‌گونه‌ای تعریف شده است که زاویه دیواره با افزایش ارتفاع به‌تدریج افزایش یابد. شبیه‌سازی فرآیند با نرم‌افزار آباکوس انجام شد و برای اعتبارسنجی نتایج شبیه‌سازی، آزمایش عملی نیز انجام گرفت. پس از انجام آزمایش‌های تجربی، ویژگی‌های فلنج مانند اندازه نهایی سوراخ، ارتفاع فلنج و ضخامت دیواره، بررسی شدند. نتایج نشان داد که در لبه ایجادشده حول سوراخ دایره‌ای برگشت فنری کمتر و دقت ابعادی بیشتر است ولی با ملاحظه ارتفاع و اندازه سوراخ، می‌توان سوراخ مربعی را نیز با روش نموی لبه‌دار کرد. نتایج اندازه‌گیری ابعادی فلنج‌ها نشان داد که ابعاد نهایی سوراخ پس از لبه‌دارشدن، افزایش خواهد یافت. با بررسی سوراخ‌های مختلف مشاهده شد که هر چه سوراخ اولیه بزرگ‌تر باشد، میزان افزایش ابعاد سوراخ پس از فلنج‌کردن، کمتر خواهد بود.
