جستجو در مقالات منتشر شده
۲ نتیجه برای فشار خلاء
دوره ۵، شماره ۲ - ( ۶-۱۴۰۰ )
چکیده
در این تحقیق وقوع پدیده طغیان به علت تجمع رسوبات در ناحیه ناودانی که منجر به افزایش بیش از حد مایع روی سینی های بالایی برج تقطیر شده بود در یک پالایشگاه مورد بررسی قرار گرفت.
فشار خلاء در ناحیه بالای برج، دبی آب تغذیه بویلر ورودی به کندانسور و دبی محصول خالص خروجی به عنوان سه پارامتر عملیاتی بسیار مهم و تأثیر گذار در کنترل شدت پدیده طغیان و نیز میزان کُک به عنوان یک پارامتر آزمایشگاهی مهم برای کاهش حجم رسوبات ورودی به برج تقطیر مد نظر قرار گرفت. داده ها و نتایج حاصل از تغییرات انجام شده بر روی هر یک از این سه پارامتر عملیاتی نشان دهنده موثر بودن آنها در کنترل شدت وقوع طغیان بود. به منظور کنترل و کاهش مشکلات ناشی از پدیده طغیان همزمان دور پمپ خلاء، دبی آب تغذیه بویلر ورودی به کندانسور و دبی محصول خالص خروجی تا نرمال شدن شرایط عملیاتی برج تقطیر به تناسب افزایش داده شد.
در این تحقیق چگونگی کنترل پدیده طغیان و کاهش اثرات نامطلوب ناشی از آن به دلیل تجمع رسوبات در ناحیه ناودانی سینی شماره ۲۲ و بالاتر از آن مورد بررسی قرار گرفت. برای غلبه بر این مشکلات ابتدا دور پمپ خلاء از rpm۸۵۰ به rpm۱۲۵۰ و دبی آب تغذیه بویلر ورودی به کندانسور از m۳/hr ۱,۹۵ به m۳/hr ۳,۲ افزایش داده شد. از طرفی به منظور جلوگیری از آلوده شدن محصول خالص، دبی محصول خالص خروجی نیز از kg/hr ۹۲۵ تا kg/hr ۲۳۰۰ افزایش یافت. همچنین با کنترل منظم و دقیق شاخص میزان کُک به عنوان یک پارامتر آزمایشگاهی بسیار مهم، حجم روسبات کُک موجود در خوراک قطران زغال سنگ ورودی به برج تقطیر پس از یک مرحله سانتریفیوژ در بازه زمانی ۳۰ روزه از مقدار ۳۷,۵ درصد وزنی به ۱۸.۴ کاهش یافت.
سعید حافظی شاه نشین، مجید فولادوند، محمدحسین علایی،
دوره ۲۱، شماره ۸ - ( ۵-۱۴۰۰ )
چکیده
فرآیند انتقال رزین به قالب (RTM)، فرآیندی قالب بسته است که در تیراژ بالا به کار میرود. این روش شامل پارامترهای مختلف از جمله دمای قالب، فشار خلأ، مکان تزریق، کسر حجمی الیاف، فشار تزریق و غیره می باشد. تنها با کنترل این پارمترها است که می‌توان به قطعات با کیفیت سطح مطلوب و خواص بالا رسید. در این تحقیق با انتخاب پارامترهای ورودی شامل فشار خلأ، محل تزریق و دمای قالب به بررسی اثر آن ها بر پارامترهای خروجی که شامل زمان پرشدن قالب، زمان پخت قطعه، استحکام کششی و خمشی پرداخته شده است. به این منظور هر کدام از پارامترهای ورودی در سه سطح به صورت فاکتوریل کامل مورد بررسی قرار گرفته و برای این منظور از روش طراحی آزمایش پاسخ رویه سطح ( (RSM استفاده شده است. بعد از ساخت نمونه‌های کامپوزیت کربن-اپوکسی با این فرآیند، ارزیابی آنها از دیدگاه زمان پرشدن، زمان پخت و خواص مکانیکی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج این تحقیق نشان داد که محل تزریق رزین تأثیر بسزایی بر خواص مکانیکی و تیراژ تولید قطعه در فرآیند تزریق رزین به قالب دارد. طبق نتایج، نمونه بهینه با اولویت‌بخشی بر خواص مکانیکی با پارامترهای دمای قالب ۷/۱۰۶درجه سانتی‌گراد، فشار خلأ ۸۳/۰ بار و محل تزریق B (یک ورودی رزین در وسط قطعه و دو خروجی خلأ دردو انتهای قطعه) مشخص شد که طی آن، استحکام کششی نمونه به میزان ۷/۵۴۶ مگاپاسکال، استحکام خمشی به میزان ۲/۷۵۹مگاپاسکال، زمان پخت ۳/۷ دقیقه و زمان پر شدن قالب ۶/۸ دقیقه توسط نرم‌افزار حاصل گردید.
