ماشین‌کاری تخلیه ‌الکتریکی نیمه‌خشک یکی از روش‌های نوین براده‌برداری سازگار با محیط زیست است. با ترکیب روش حداقل مقدار روانکار و روغن گیاهی علاوه بر کاهش مضرات سلامتی و کاهش هزینه‌ها به بهبود فرآیند منجر می‌‌شود. این تحقیق روی فولاد Mo۴۰ صورت گرفت و از ترکیب روغن گیاهی و هوا به‌عنوان دی‌الکتریک استفاده شد. اثر متغیرهای جریان الکتریکی، ولتاژ مدار باز، زمان روشنی پالس، زمان خاموشی پالس و فشار هوا بر نرخ براده‌برداری، نرخ سایش ابزار و زبری سطح و با استفاده از روش طراحی ترکیب مرکزی سطح پاسخ مورد مطالعه قرار گرفته ‌است. نتایج نشان داد که افزایش آمپر، زمان روشنی پالس، ولتاژ مدار باز موجب دوام کانال پلاسما و افزایش نرخ براده‌برداری شده و زمان خاموشی پالس با شست‌وشوی بهتر محیط از ذرات اتصال کوتاه را کمتر کرده و همگی منجر به تاثیر بر نرخ براده‌برداری شده‌اند. همچنین افزایش متغیرهای آمپر و ولتاژ مدار باز منجر به افزایش سایش الکترود ابزار شده و افزایش زمان روشنی پالس و نیز افزایش زمان خاموشی پالس، کاهش نرخ سایش ابزار را به همراه دارد. افزایش فشار هوا موجب کاهش تراکم دی‌الکتریک و افزایش نرخ سایش ابزار ‌شد. از طرف دیگر افزایش آمپر و زمان روشنی پالس و همچنین ولتاژ مدار باز موجب افزایش زبری سطح، افزایش زمان خاموشی پالس و فشار هوا به‌علت شست‌وشوی بهتر موجب کاهش زبری سطح شدند. انتخاب این روش منجر به افزایش ۲۰۰% میزان نرخ براده‌برداری و کاهش ۳۰% نرخ سایش ابزار و کاهش ۶۰% زبری ‌سطح نسبت به روش غوطه‌وری نفت سفید شده است.

امروزه انواع ایمپلنت­ ها با کاربرد­های مختلف، جهت جایگزینی و یا حمایت از یک ساختار زیستی آسیب‌دیده مورد استفاده قرار می­گیرند که از رایج­ترین آنها می­توان به ایمپلنت های دندانی و ارتوپدی اشاره نمود. با توجه به کاربرد گسترده فولاد زنگ نزن  L۳۱۶ در ساخت انواع ایمپلنت ­ها و بروز ترک و تنش­ های پسماند طی استفاده از فرآیند ماشین­ کاری تخلیه الکتریکی برای تولید این محصولات، بکارگیری روش­ های پرداخت مؤثر و با صرفه اقتصادی نظیر برنیشینگ، بر افزایش خواص سطحی و سازگاری این محصولات با بافت زنده تأثیرگذار است. در این پژوهش، پس از انجام فرآیند ماشین­کاری تخلیه الکتریکی روی سطح نمونه و ساخت ابزار برنیشینگ ساچمه­ ای، عملیات برنیشینگ با تغییر پارامترهای ورودی و مطابق با آزمایش­ های طراحی شده با استفاده از نرم­ افزار مینی­ تب انجام شد و به این ترتیب، تأثیر متغیرهای نیروی برنیشینگ، سرعت پیشروی و تعداد عبور ابزار، بر خواص زبری سطح، میکروسختی و مقاومت به خوردگی سطح پایانی قطعه­ کار مورد بررسی قرار گرفت. طی بهینه­ سازی انجام شده به روش سطح­ پاسخ، مقدار بهینه برای زبری سطح، میکروسختی و نرخ خوردگی نمونه­ ها، به­ ترتیب، ۰/۱۰۸ میکرومتر، ۴۳۵/۳۴ ویکرز و ۱۰^۵×۲/۱۸ اهم، بدست آمد که در مقایسه با نمونه شاهد، زبری سطح نمونه­ ها در حدود ۹۷% کاهش یافته و میکروسختی و مقاومت نمونه­ ها در برابر خوردگی به­ ترتیب، در حدود ۲ و ۱۱ برابر افزایش یافته است.