جستجو در مقالات منتشر شده
۲ نتیجه برای کشش عمیق هیدرومکانیکی
سیدمحمدحسین سیدکاشی، فرزاد رحمنی، حسین امیرآبادی، محمد حسین پور گللو،
دوره ۱۶، شماره ۱۱ - ( ۱۱-۱۳۹۵ )
چکیده
در فرایند کشش عمیق هیدرومکانیکی محفظه‌ای از سیال جایگزین ماتریس شده است و شکل نهایی قطعه براساس شکل سنبه‌ی صلب تعیین می‌گردد. جهت جلوگیری از بروز پارگی و چین‌خوردگی در قطعه لازم است فشار سیال در حین فرایند در محدوده‌ی کاری مجاز تغییر نماید. منحنی ناحیه کاری نشان‌دهنده محدوده حداکثر نسبت کشش قابل دستیابی بدون ایجاد پارگی در ورق، تحت بیشترین فشار محفظه‌ای می‌باشد. در این مقاله کشش عمیق هیدرومکانیکی فنجانی‌های با مقطع مربعی از جنس ورق دولایه آلومینیوم-فولاد به دلیل بالا بردن نسبت کشش آلومینیوم به صورت ورق دولایه ترکیبی با فولاد، با استفاده از آزمایش‌های تجربی و شبیه‌سازی‌های اجزای محدود بررسی شده است. به منظور تشخیص شروع پارگی در شبیه‌سازی از نمودار حد شکلدهی که به روش تجربی برای ورق دولایه آلومینیوم/ فولاد بدست آمد، استفاده شد. از آزمایش-های تجربی به منظور مقایسه و تایید صحت مدل اجزای محدود استفاده گردید. تاثیر پارامترهای فرایند مانند ضخامت لایه‌های مختلف ورق، فشار پیش‌بالج، فشار محفظه‌ای و ضریب اصطکاک بر روی ناحیه‌ی کاری و پنجره فرایند بررسی گردیده است. نتایج عددی نشان می‌دهد که برای هر فشار پیش‌بالج یک مقدار بهینه برای نسبت کشش مشخص وجود دارد. همچنین با افزایش فشار محفظه‌ای، چروکیدگی در ناحیه فلانج کاهش می‌یابد. با افزایش اصطکاک بین ورق و قالب یا ورق و ورقگیر ناحیه کاری کوچکتر شده، در حالی که با افزایش اصطکاک بین ورق و سنبه ناحیه کاری بزرگتر می‌شود. برای ارزیابی نتایج عددی برای نسبت کشش‌های متفاوت آزمایش‌های تجربی انجام شد که تطابق خوبی بین نتایج تجربی و عددی مشاهده گردید.
مجید مولایی، حامد دیلمی عضدی، مهدی صفری،
دوره ۱۷، شماره ۳ - ( ۳-۱۳۹۶ )
چکیده
کشش عمیق هیدرومکانیکی یک فرآیند پیشرفته شکلدهی فلزات می‌باشد که در آن از فشار بالای سیال به منظور شکل‌دادن قطعات پیچیده استفاده می‌شود. قطعات مخروطی از جمله قطعاتی هستند که به دلیل سطح تماس کم میان پیشانی سنبه و ورق، امکان نازک‌شدگی و در نتیجه پارگی در مراحل شکلدهی آنها زیاد می‌باشد. در این مقاله به بررسی تجربی و عددی فرآیند شکلدهی هیدرومکانیکی یک قطعه مخروطی دولایه از جنس‌های آلومینیوم ۳۰۰۳ و فولاد IF پرداخته می‌شود. بدین منظور اثر پارامترهای مختلف فرآیند از جمله ضریب اصطکاک، ترتیب چیدمان لایه‌ها و همچنین نسبت ضخامت لایه‌ها بر ناحیه ایمن کاری مورد مطالعه قرار می‌گیرد. ناحیه ایمن کاری در این فرآیند، محدوده مناسب فشار محفظه‌ای و نسبت کشش را برای دستیابی به قطعه بدون پارگی مشخص می‌کند. نتایج نشان می‌دهد کاهش اصطکاک میان ورق و ورقگیر، افزایش ضریب اصطکاک بین سنبه و ورق، افزایش ضخامت لایه با شکل‌پذیری بالاتر و همچنین قرار‌گیری فولاد به عنوان لایه بیرونی، باعث افزایش نسبت حدی کشش و گسترده‌تر شدن محدوده کاری مجاز جهت تولید قطعه مخروطی دولایه بدون پارگی می‌گردد. در نهایت با مقایسه نتایج به دست آمده از بررسی تجربی و شبیه‌سازی عددی انطباق خوبی بین نتایج مشاهده گردید.
